In Zukunftsbranchen wie der Medizintechnik, der Elektrotechnik, dem Automobilbau sowie bei Artikeln des täglichen Bedarfs werden zunehmend Bauteile aus Flüssigsilikon (engl.: Liquid Silicone Rubber - LSR) eingesetzt. Dies macht die wirtschaftliche Produktion im Klein- und Großserienmaßstab mittels Flüssigsilikon­spritzguss erforderlich. Aus der Flüssigsilikonver­arbeitung ergeben sich jedoch sehr hohe Anforderungen an die Formwerkzeuge (Bild 1), welche von Formen- und Werkzeugbauunternehmen bislang nur mit sehr hohem Aufwand erfüllt werden können. Daher werden die für den Flüssigsilikonspritzguss erforderlichen Hoch­präzisionsformwerkzeuge ausschließlich von spezialisierten Unternehmen zu sehr hohen Kosten gefertigt. Entsprechend droht für kleine und mittelständische Formen- und Werkzeugbauer in dem stark wachsenden Flüssigsilikonmarkt ein Verlust von Kunden, vor allem an internationale Wettbewerber.

Dementsprechend ist das Ziel dieses Forschungsvorhabens in Zusammenarbeit mit der Roeper Formenbau GmbH, Berlin, neuartige Flüssigsilikonformwerkzeuge zu entwickeln sowie eine Prozesskette zu deren wirtschaftlicher Fertigung bereitzustellen. Dafür werden systematisch einzelne Prozessschritte weiter­entwickelt und angepasst. Zudem soll die neuartige Prozesskette mit vorhandenen Fertigungsmitteln ohne umfangreiche Neu­investitionen realisiert werden.

Im Ergebnis des Vorhabens liegen Fertigungstechnologien und -strategien vor, die es auch kleinen und mittelständischen Formen- und Werkzeugbauunternehmen ermöglichen, Flüssigsilikonform­werkzeuge mit höchster Qualität herzustellen. Unter Einsatz der neuartigen Prozesskette können dabei die Herstellungskosten der Flüssigsilikonformwerkzeuge um bis zu 50 % gesenkt werden. Zudem wird die Gratbildung an den Flüssigsilikonbauteilen (Bild 2) derart reduziert, dass die nachträgliche Entgratung entfällt. Dadurch werden in erheblichem Maße Kostensenkungen in der flüssigsilikonverarbeitenden Produktion realisierbar.